“复合材料废品损失率同比下降25.8%，关重件一次合格率提高2.78％ ……”航天三江江北公司开展复合材料产品加工特殊过程管控质量专项提升以来，“亮点”频出，两型发动机产品一次合格率均提高4％。

复合材料加工具有特殊过程多、管控难度大、不可返修等特点，同时复合材料是新兴材料，没有质量管理经验可以借鉴。所以江北公司在推动复合材料产品不断迭代升级的同时。在复合材料质量管控方面也充当着“开路先锋”的角色。该公司通过系统梳理薄弱环节。从清查问题、整改问题、完善作业标准、改进提升等方面分步骤开展专项提升工作，并形成一系列标准、规范，为复合材料加工行业质量管控提出“江北方案”。

系统梳理，找准薄弱环节

从原材料采购，到生产加工各工序，再到现场检验，为找准薄弱环节，仅各单位自查就汇总出了174个工艺薄弱环节，江北公司对复合材料的加工全链条、全过程、进行了全员参与的大起底、大排查。

借助数字化信息管理平台。精准追溯问题环节，大大提高质量评审、归零、复查方面的工作效率。江北公司持续深化质量信息系统的建设与应用，结合公司数字化转型，在提高生产效率的同时。包含了工艺路线规划、结构化工艺编制、MES任务作业、检验和异常上报功能，切实提高了生产全流程质量可靠性和可追溯性，实现了生产数据采集和智能管控，打造的工艺制造质量在线协同管理平台。

“为建立全员自主暴露问题、踊跃建言献策群众性质量改进机制，并提出了许多产品自身、设计文件、工艺文件、管理制度和标准等方面存在的隐患、问题和建议，员工积极参与其中，而开展的群众性‘金点子’活动，在复合材料质量改进方面同样发挥了关键作用。”在谈及复合材料生产质量相关管理经验时，质量部负责人肖毅对此项特色活动效果表示了认可。

江北公司持续在复合材料质量系统管理体系上下功夫、进一步推进了精益管理，系统梳理出通用质量特性的设计准则，严格设计规范、工艺规范、生产过程的管理规范，从设计、工艺、生产、管理等各环节进行程序的再梳理、流程再优化，将公司相对较成熟的金属材料加工体系和复合材料产品特点相结合。

多措并举，强化过程管控

“三字经、停控点、特殊操作标准、明确风险工序……”针对复合材料产品加工过程中梳理出的薄弱环节、江北公司相继出台了一则则管用、好用的规范和标准，强化过程管控，为不可控的“变数”加上一把锁。

“始必查、用必净、参与生产的工作人员将其熟记于心，极大地避免了产品生产过程中因操作不当引起的质量问题，遵照执行，简要明了地概括了复合材料产品缠绕成型的操作要点，上必称、调必核……”一首由操作及工艺人员根据实际情况共同总结编写的24字缠绕“三字经”。同时。大大规范了操作人员的行为，作为操作人员的培训教材，他们还制定了《缠绕操作岗位标准》《短纤模压工操作指导手册》等特殊过程操作标准，并将操作标准制作成视频。

为确保研制产品一次成功，在关键工序设置质量停控点，复合材料生产车间积极采取质量预防措施。车间领导、技术人员、检验人员同时深入生产现场检查、及时解决生产过程中的质量问题，确保停控工序无问题后进行下工序，掌握产品质量情况。对于加工过程中无法量化、工艺描述不清楚却易出问题的20个特殊过程工序，要求车间通过工艺交底、制作指导手册和视频等让操作人员掌握操作要领，复合材料生产车间其明确为风险工序，并制定了相应的控制措施。

同时。加强特殊过程和关键工序过程检验和巡检，加强关键材料与工艺、新材料与新工艺检测技术攻关及应用，严控源头质量，确保过程受控，江北公司通过强化供应链质量提升，对供方产品交付合格率、不合格品管理、质量问题归零等关重要素实施严格监督管理，推广先进测量设备应用；实施精细质量控制，确保源头质量受控；提升检验检测水平，强化把关能力。

齐抓共管，聚焦质量提升

“检查发现特殊过程控制管理方面的问题共148个，共计处罚责任人逾万元。”今年一月至八月，由质量部统一进行了通报和考核，车间、检验、纪检等部门对特殊过程进行了巡检、把关。

江北公司成立公司办公室、党委办公室、纪检监察处、质量部组成的全面质量整顿专项监督工作小组。坚持问题导向、目标导向、结果导向相统一，促进公司型号质量整改和质量提升相关扎实有效推进实施，强化政治监督，推进专责监督与党组织全面监督责任、业务部门监督主责一体落实，切实压实全员政治责任，督促各单位党政领导提高政治站位、担当尽责。

同时。各部门注重加强自主管理。非金属生产车间每周开展工艺纪律检查和质量监督检查，及时改进提升，进行工艺全过程管理自查，主动发现问题。检验部门组织特殊过程检验员进行思想作风整顿、有针对性地提升了特殊过程现场检验员的把关能力，并重点结合各车间实际承担的生产任务，开展了工艺文件中的检验要点、工序质量风险点、日常巡检的控制点等方面的培训，系统学习检验管理制度、质量管理考核制度等文件。质量部持续提升质量体系运行有效性，发挥质量监督“啄木鸟”作用，加强对重点型号、重要产品和关键过程的监督，建立质量分析会长效机制，持续提升产品整体质量，解决制约任务的关键问题。（文/张博宁 图/沈青玲）