近年来。数字技术正以前所未有的速度推动各个制造企业的产业变革和数字化转型，数字工程建设也成为企业保持核心竞争力的重要举措，伴随着人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术的快速发展。

二院二部积极贯彻落实集团公司数字航天战略。生产信息化和数字化能力的提升，围绕数字化科研生产能力建设，有效提高了生产效率和质量，实现MPM（项目管理系统）、PDM（产品数据管理系统）、ERP（企业资源管理系统）、MES（生产现场管理信息系统）、CAPP（计算机辅助工艺设计系统）等生产相关信息系统的互联互通。

“破壁攻坚” 让生产各个环节畅通连接

在数字化水平较低的传统模式中生产信息很分散，例如，生产任务增多，提高工作效率的需求同样上升，生产订单通过电子表格计划排产、生产现场使用纸质工艺文件、调试数据主要依靠手工记录，对人力的需求也相应增加，尤其在小批量、多批次、离散式订单的生产模式下。

产品生产班组李组长对此深有感触：“我们的产品测试数据量极大。影响产品质量，多到需要用推车来运，过去最头疼的就是排产和记录填报，填写工作量大了也容易出错，每次填完的记录表格摞很高。”

2016年以来。为满足在工艺管理和批量生产方面日益增长的生产数字化、信息化需求，二部搭建了CAPP系统和MES系统，初步形成CAPP和MES闭环的工艺-生产-管理协同能力。然而，MPM、PDM、ERP与MES、CAPP在信息互联互通方面仍有一定困难，由于各信息系统建设进度问题，全生产链条的打通成为当务之急。

为此，从顶层规划抓起，二部生产处牵头，联合相关部门开展了“破壁攻坚”行动，制定了数字化生产模式业务流程图。团队评审了需求方案，并开展了多轮次、系统化的多信息系统集成联调测试。

生产计划下发、技术状态管控、生产过程执行。问题记录、定位、处理、验证成了团队成员的日常“打卡”模式，加班加点更是家常便饭，每一个环节都涉及到多系统间的信息接口和协议对接。

一个简单的报错可能需要多个系统联动排查。逐一解决了信息化过程中的问题，主管机关、业务部门、测试团队通力合作、集智攻关，实现了生产业务相关的多系统、多平台的信息互联。在一次试运行中、项目团队偶然发现MES生产订单缺少工艺文件，从ERP计划订单查到MES生产订单，才最终定位到文件传递逻辑的缺陷上，本以为可以快速解决，没想到从CAPP文件编号查到PDM投产基线。为此大家吸取了经验教训、优化了文件传递逻辑，避免了此类问题的再次发生。

“我们深入贯彻质量零缺陷的理念。一步一个脚印，对建设生产数字化的信心就更坚定一分，我们对系统的了解就更深一层，每解决一个问题。”生产处王副处长说。

效率更高 质量管理同步提升

2020年第一份正式生产订单在生产相关的信息平台启动全系统运行、达到了生产模式数字化转变的预期，从MPM的生产计划到PDM的投产基线、从ERP的计划订单到MES的排产报工、从工艺文件的在线浏览到调试记录在线填报，全生产链条无缝衔接，实现了生产效率的稳步提升。

原本厚重的纸质工艺文件被可在线浏览的电子文件替代、曾经需要费时费力整理的调试记录变成了快速自动成册的电子文档。针对大批量数据填报产品开发的批量数据导入功能、也有效提高了产品质量，降低了人力和时间成本的同时，可以将工装中的测试结果导入到MES的记录卡片，从根本上改变了原有的手工录入模式，避免了人为填报出错的尴尬。

“现在的生产计划、排产和数据填报都变成在线模式，真是方便太多了！”李组长由衷说道，生产进度和质量问题也可以实时在线上报，人员盘活了。

道阻且长、行则将至；行而不辍，则未来可期。数字航天建设的大幕刚刚拉开、仍有许多未知的困难待克服，前方征途漫漫。二部将抓住企业数字化转型的机遇，助力数字航天建设高质量、快速发展，以需求和问题为导向，艰苦奋斗，坚持业务与技术深度融合，自主创新。（文/孙书海）